噴霧干燥系統

技術(shù)領(lǐng)域

[0001] 本發(fā)明涉及干燥設備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種噴霧干燥系統。

背景技術(shù)

[0002] 噴霧干燥是采用霧化器將原料液分散為霧滴，并用高溫空氣干燥霧滴而獲得產(chǎn)品的一種干燥方式，可廣泛應用于中藥浸膏、熱敏性物料、生物制藥以及食品行業(yè)等干燥過(guò)程中，具有簡(jiǎn)化干燥工藝、縮短工藝時(shí)間、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量等諸多優(yōu)點(diǎn)。傳統噴霧干燥設備是依靠以煤、石油、或天然氣為燃料的蒸汽鍋爐產(chǎn)生蒸汽加熱空氣后充當干燥熱源，能源消耗量大且環(huán)境污染嚴重。因此，開(kāi)發(fā)一種新型高效、節能環(huán)保的噴霧干燥系統是行業(yè)的大勢所趨。

發(fā)明內容

[0003] 為了解決現有技術(shù)中存在的能源消耗量大且環(huán)境污染嚴重的問(wèn)題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種噴霧干燥系統。

[0004] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，提供了一種噴霧干燥系統，包括：自然工質(zhì)循環(huán)子系統、循環(huán)風(fēng)子系統和物料干燥子系統，其中，所述循環(huán)風(fēng)子系統包括送風(fēng)段與回風(fēng)段，所述送風(fēng)段的入口端與所述自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的回熱器的出口端熱耦合，所述送風(fēng)段的出口端與所述自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的氣冷器的入口端熱耦合；所述回風(fēng)段的入口端與所述物料干燥子系統連接，所述回風(fēng)段的出口端與所述回熱器的入口端熱耦合，所述物料干燥子系統還與所述氣冷器的出口端熱耦合。

[0005] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述自然工質(zhì)循環(huán)子系統還包括壓縮機和節流器，其中，所述壓縮機的兩端和所述節流器的兩端分別與所述氣冷器和所述回熱器連接，以使所述回熱器、所述節流器、所述氣冷器和所述壓縮機構造成自然工質(zhì)循環(huán)回路。

[0006] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，沿所述送風(fēng)段的入口端至出口端的方向，在所述送風(fēng)段上依次串聯(lián)安裝有冷卻器、氣液分離器、第一過(guò)濾器和第一風(fēng)機。

[0007] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，沿所述回風(fēng)段的入口端至出口端的方向，在所述回風(fēng)段上依次串聯(lián)安裝有第二過(guò)濾器和第二風(fēng)機。

[0008] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述物料干燥子系統包括：霧化干燥器、設置在所述霧化干燥器上游的配料子系統、以及設置在所述霧化干燥器下游的旋風(fēng)分離器，其中，所述氣冷器的出口端和所述配料子系統均連接所述霧化干燥器的入口端，所述霧化干燥器的第一出口端與所述旋風(fēng)分離器的入口端連接并且第二出口端與外部連通，所述旋風(fēng)分離器的第一出口端連接所述回風(fēng)段的入口端并且第二出口端與外部連通。

[0009] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述配料子系統包括配料罐和給料泵，其中，所述給料泵設置在所述配料罐和所述霧化干燥器之間。

[0010] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述回熱器、所述節流器、所述氣冷器和所述壓縮機構造成的所述自然工質(zhì)循環(huán)回路中充填有二氧化碳，所述壓縮機為活塞式或單螺桿式壓縮機，所述氣冷器和所述回熱器為套管式換熱器或板式管殼式換熱器。

[0011] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述冷卻器為翅片式換熱器或板式換熱器。

[0012] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述給料泵為螺桿式泵，所述霧化干燥器上設置有氣掃結構，所述旋風(fēng)分離器上設置有折流板結構。

[0013] 根據本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，還包括控制子系統，所述控制子系統包括：設置在所述循環(huán)風(fēng)子系統上的溫度傳感器和風(fēng)速傳感器、以及收集所述溫度傳感器和所述風(fēng)速傳感器采集到的風(fēng)溫數據和風(fēng)速數據的PLC控制柜。

[0014] 本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，通過(guò)設置自然工質(zhì)循環(huán)子系統，實(shí)現了能量的循環(huán)遷移和利用；通過(guò)設置循環(huán)風(fēng)子系統實(shí)現了水分的遷移和吸收，熱效率大幅提高，降低了能源消耗；采用非化石燃料驅動(dòng)，避免了傳統化石燃料燃燒對環(huán)境造成的污染；同時(shí)，采用閉式循環(huán)風(fēng)系統，避免了空氣雜質(zhì)對物料的污染，減輕了空氣凈化壓力，設備使用不受環(huán)境空氣濕度影響，設備對環(huán)境的適應性更強。

附圖說(shuō)明

[0015] 為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng )造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

[0016] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統的結構示意圖。

[0017] 附圖標記說(shuō)明：

[0018] 11-壓縮機；12-氣冷器；13-節流器；14-回熱器；21-冷卻器；22-氣液分離器；23-第一過(guò)濾器；24-第一風(fēng)機；25-第二過(guò)濾器；26-第二風(fēng)機；31-配料罐，32-給料泵，33-霧化干燥器；34-旋風(fēng)分離器；331-霧化干燥器的第一入口端；332-霧化干燥器的第二入口端；333-霧化干燥器的第一出口端；334-霧化干燥器的第二出口端；341-旋風(fēng)分離器的入口端；342-旋風(fēng)分離器的第一出口端；343-旋風(fēng)分離器的第二出口端。

具體實(shí)施方式

[0019] 為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng )造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

[0020] 在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

[0021] 此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說(shuō)明，“多個(gè)”、“多根”、“多組”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，“若干個(gè)”、“若干根”、“若干組”的含義是一個(gè)或一個(gè)以上。

[0022] 現參照圖1，對本發(fā)明提供的實(shí)施例進(jìn)行描述。應當理解的是，以下所述僅是本發(fā)明的示意性實(shí)施方式，并不對本發(fā)明構成任何特別限定。

[0023] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統的結構示意圖。如圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統包括：自然工質(zhì)循環(huán)子系統、循環(huán)風(fēng)子系統和物料干燥子系統，其中，循環(huán)風(fēng)子系統包括送風(fēng)段與回風(fēng)段，送風(fēng)段的入口端與自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的回熱器14的出口端熱耦合，送風(fēng)段的出口端與自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的氣冷器12的入口端熱耦合；回風(fēng)段的入口端與物料干燥子系統連接，回風(fēng)段的出口端與回熱器14的入口端熱耦合，物料干燥子系統還與氣冷器12的出口端熱耦合。

[0024] 具體地，本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，包括：自然工質(zhì)循環(huán)子系統、循環(huán)風(fēng)子系統和物料干燥子系統，其中，自然工質(zhì)循環(huán)子系統實(shí)現能量的遷移與轉換，物料干燥子系統中的蒸汽潛熱通過(guò)循環(huán)風(fēng)子系統傳遞至自然工質(zhì)循環(huán)子系統，與自然工質(zhì)循環(huán)子系統進(jìn)行熱交換。

[0025] 循環(huán)風(fēng)子系統包括送風(fēng)段與回風(fēng)段，送風(fēng)段的入口端與自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的回熱器14的出口端熱耦合，送風(fēng)段的出口端與自然工質(zhì)循環(huán)子系統中的氣冷器12的入口端熱耦合，循環(huán)風(fēng)經(jīng)過(guò)氣冷器12后與氣冷器12中的高溫自然工質(zhì)進(jìn)行熱交換形成熱干循環(huán)風(fēng)?；仫L(fēng)段的入口端與物料干燥子系統連接，回風(fēng)段的出口端與回熱器14的入口端熱耦合，在回熱器14中循環(huán)回風(fēng)與回熱器14中的低溫自然工質(zhì)進(jìn)行熱交換，以使循環(huán)回風(fēng)降溫并除濕。物料干燥子系統還與氣冷器12的出口端熱耦合，以將物料進(jìn)行干燥，并將物料干燥子系統中多余的蒸汽潛熱傳遞給循環(huán)風(fēng)，實(shí)現物料的除水干燥和水分的遷移吸收。

[0026] 本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，通過(guò)設置自然工質(zhì)循環(huán)子系統，實(shí)現了能量的循環(huán)遷移和利用；通過(guò)設置循環(huán)風(fēng)子系統實(shí)現了水分的遷移和吸收，熱效率大幅提高，降低了能源消耗；采用非化石燃料驅動(dòng)，避免了傳統化石燃料燃燒對環(huán)境造成的污染；同時(shí)，采用閉式循環(huán)風(fēng)系統，避免了空氣雜質(zhì)對物料的污染，減輕了空氣凈化壓力，設備使用不受環(huán)境空氣濕度影響，設備對環(huán)境的適應性更強。

[0027] 參照圖1，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，自然工質(zhì)循環(huán)子系統還包括壓縮機11和節流器13，其中，壓縮機11的兩端和節流器13的兩端分別與氣冷器12和回熱器14連接，以使回熱器14、節流器13、氣冷器12和壓縮機11構造成自然工質(zhì)循環(huán)回路。

[0028] 具體地，壓縮機11的入口端與回熱器14的出口端相連接，壓縮機11的出口端與氣冷器12的入口端相連接，氣冷器12的出口端與節流器13的入口端相連接，節流器13的出口端與回熱器14的入口端相連接，形成自然工質(zhì)循環(huán)回路?；責崞?4中的低壓自然工質(zhì)經(jīng)過(guò)壓縮機11之后變?yōu)楦邷馗邏旱淖匀还べ|(zhì)，高溫高壓的自然工質(zhì)經(jīng)過(guò)氣冷器12與循環(huán)風(fēng)熱交換使得循環(huán)風(fēng)成為熱干循環(huán)風(fēng)，然后經(jīng)過(guò)熱交換的低溫自然工質(zhì)流經(jīng)節流器13后，在回熱器14中與高溫狀態(tài)的循環(huán)風(fēng)進(jìn)行熱交換以使高溫狀態(tài)的循環(huán)風(fēng)降溫、除濕，再經(jīng)過(guò)壓縮機11往復循環(huán)，實(shí)現了能量的遷移與轉換。

[0029] 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，回熱器14、節流器13、氣冷器12和壓縮機11構造成的自然工質(zhì)循環(huán)回路中充填有二氧化碳，可選地，自然工質(zhì)為二氧化碳，二氧化碳的質(zhì)量流量?jì)?yōu)選為1300-1500kg/h，制熱量為40-45kW。壓縮機11為活塞式或單螺桿式，壓縮機11裝機功率為11kW，壓縮機11排氣溫度優(yōu)選130-140℃，排氣壓力優(yōu)選130-160bar。氣冷器12采用套管式換熱器，換熱面積為1m2；回熱器14采用板式管殼式換熱器，換熱面積為1m2。

[0030] 參照圖1，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，沿送風(fēng)段的入口端至出口端的方向，在送風(fēng)段上依次串聯(lián)安裝有冷卻器21、氣液分離器22、第一過(guò)濾器23和第一風(fēng)機24，沿回風(fēng)段的入口端至出口端的方向，在回風(fēng)段上依次串聯(lián)安裝有第二過(guò)濾器25和第二風(fēng)機26。

[0031] 具體地，循環(huán)風(fēng)子系統包括送風(fēng)段和回風(fēng)段。沿送風(fēng)段的入口端至出口端的方向，回熱器14的出口端與冷卻器21的入口端連接，從回熱器14中流出的循環(huán)風(fēng)首先經(jīng)過(guò)冷卻器21，去除循環(huán)風(fēng)中多余的蒸汽潛熱熱量，保持系統熱量平衡，冷卻方式可采用風(fēng)冷或水冷方式，可選地，采用風(fēng)冷方式時(shí)，冷卻器21采用翅片式換熱器；采用水冷方式時(shí)，冷卻器21采用板式換熱器。

[0032] 冷卻器21的出口端與氣液分離器22的入口端連接，從冷卻器21中流出的循環(huán)風(fēng)，經(jīng)過(guò)氣液分離器22后，可分離去除循環(huán)風(fēng)除濕后的液體水分。

[0033] 氣液分離器22的出口端與第一過(guò)濾器23的入口端連接，第一過(guò)濾器23的出口端與第一風(fēng)機24的入口端連接，第一風(fēng)機24的出口端與氣冷器12的入口端連接。從氣液分離器22流出的循環(huán)風(fēng)，經(jīng)過(guò)第一過(guò)濾器23后，實(shí)現對顆粒狀物質(zhì)的過(guò)濾，起到保護第一風(fēng)機24的作用，以及防止對物料造成污染，同時(shí)防止顆粒狀物質(zhì)進(jìn)入氣冷器12，對氣冷器12造成堵塞。

[0034] 進(jìn)一步地，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，冷卻器21為翅片式換熱器或板式換熱器?？?

選地，冷卻器21采用板式換熱器，冷卻方式采用水冷方式，冷卻器21換熱面積為1m。氣液分離器22中設置絲網(wǎng)分離器，分離器直徑為700mm，分離器高度為2000mm，絲網(wǎng)厚度為150mm。

循環(huán)風(fēng)量?jì)?yōu)選為2500-3500m3/h，第一風(fēng)機24采用軸流式，風(fēng)壓優(yōu)選200-500pa，風(fēng)機裝機功率0.55kW。

[0035] 本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，通過(guò)設置循環(huán)風(fēng)送風(fēng)段，能夠將回熱器14中流出的循環(huán)風(fēng)回收多余潛熱、實(shí)現氣液分離、并對氣體進(jìn)行過(guò)濾，進(jìn)而在氣冷器12中將循環(huán)風(fēng)與高溫二氧化碳工質(zhì)進(jìn)行熱交換形成熱干循環(huán)風(fēng)。

[0036] 沿回風(fēng)段的入口端至出口端的方向，第二過(guò)濾器25的入口端連接物料干燥子系統的出口端，第二過(guò)濾器25的出口端連接第二風(fēng)機26的入口端，第二風(fēng)機26的出口端連接回熱器14的入口端。從物料干燥子系統流出的多余的蒸汽經(jīng)過(guò)第二過(guò)濾器25后，實(shí)現對顆粒狀物質(zhì)的過(guò)濾，起到保護第二風(fēng)機26，防止回熱器14和冷卻器21堵塞的作用。

[0037] 進(jìn)一步地，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，可選地，循環(huán)風(fēng)量?jì)?yōu)選2500-3500m3/h，第二風(fēng)機26采用軸流式，風(fēng)壓優(yōu)選200-500pa，風(fēng)機裝機功率0.55kW。

[0038] 本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，通過(guò)設置循環(huán)風(fēng)回風(fēng)段，能夠將物料干燥子系統中的多余的蒸汽潛熱進(jìn)行過(guò)濾，然后傳遞至回熱器14中，與回熱器14中的低溫二氧化碳工質(zhì)進(jìn)行熱交換，以使循環(huán)風(fēng)降溫除濕。通過(guò)設置循環(huán)風(fēng)子系統實(shí)現了水分的遷移與去除。

[0039] 繼續參照圖1，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，物料干燥子系統包括：霧化干燥器33、設置在霧化干燥器33上游的配料子系統、以及設置在霧化干燥器33下游的旋風(fēng)分離器34，其中，氣冷器12的出口端與霧化干燥器33的第二入口端332連接，配料子系統的出口端與霧化干燥器33的第一入口端331連接，霧化干燥器33的第一出口端333與旋風(fēng)分離器34的入口端341連接并且霧化干燥器33的第二出口端334與外部連通，旋風(fēng)分離器34的第一出口端342連接回風(fēng)段的入口端并且旋風(fēng)分離器34的第二出口端343與外部連通。

[0040] 具體地，配料子系統包括配料罐31和給料泵32，其中，給料泵32設置在配料罐31和霧化干燥器33之間。

[0041] 配料罐31中含有水分的物料經(jīng)過(guò)給料泵32運輸至霧化干燥器33中形成霧狀，經(jīng)過(guò)氣冷器12進(jìn)行熱交換形成的熱干循環(huán)風(fēng)通過(guò)霧化干燥器33的第二入口端332進(jìn)入霧化干燥器33中，霧化干燥器33采用高速離心式霧化器，霧化干燥器33設置有氣掃裝置，能夠清除粘接的物料，對霧化干燥器33內壁進(jìn)行拋光處理和水冷處理，降低物料粘壁風(fēng)險。霧狀物料與熱干循環(huán)風(fēng)充分接觸，完成瞬間干燥，形成粉狀成品。粉狀成品從霧化干燥器33的第二出口端334流出，部分粉塵與循環(huán)風(fēng)通過(guò)霧化干燥器33的第一出口端333進(jìn)入至旋風(fēng)分離器34中，旋風(fēng)分離器34上設置有折流板結構，能夠提高分離效率。進(jìn)一步地，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，旋風(fēng)分離器34采用多級分離，以達到預期除塵效果。在旋風(fēng)分離器34中分離出的粉狀成品從旋風(fēng)分離器34的第二出口端343流出，旋風(fēng)分離器34的第一出口端342連接第二過(guò)濾器25的入口端，使得旋風(fēng)分離器34中多余的蒸汽潛熱經(jīng)過(guò)過(guò)濾后進(jìn)入第二風(fēng)機26，然后流經(jīng)第二風(fēng)機26后進(jìn)入到回熱器14中，實(shí)現對旋風(fēng)分離器34中多余的蒸汽潛熱的降溫、除濕。

[0042] 進(jìn)一步地，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，可選地，給料泵32采用螺桿式泵，給料泵32揚程優(yōu)選40-50m，流量?jì)?yōu)選0.1m3/h。

[0043] 本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，通過(guò)設置物料干燥子系統，實(shí)現了物料的輸入與輸出，接收待處理的原始高含水物料，經(jīng)霧化干燥除水后，再經(jīng)霧化干燥器33的第二出口端334排出，部分粉塵與循環(huán)風(fēng)進(jìn)入旋風(fēng)分離器34中，實(shí)現氣固分離，得到預定的干粉物料并通過(guò)第二出口端343排出。

[0044] 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，噴霧干燥系統還包括控制子系統，控制子系統包括：設置在循環(huán)風(fēng)子系統上的溫度傳感器和風(fēng)速傳感器、以及收集溫度傳感器和風(fēng)速傳感器采集到的風(fēng)溫數據和風(fēng)速數據的PLC控制柜。

[0045] 具體地，通過(guò)設置PLC控制柜，能夠實(shí)現循環(huán)風(fēng)風(fēng)溫和風(fēng)速的精準控制，最終實(shí)現對物料干燥工藝的精準控制。本發(fā)明實(shí)施例提供的噴霧干燥系統，采用閉式循環(huán)系統，設備受外界環(huán)境影響較小，設備負荷和工藝運行參數可精準快速調節，能夠保持物料活性特別是熱敏性物料的活性，提高了藥品質(zhì)量。

[0046] 以下以一個(gè)具體的實(shí)施例，詳細說(shuō)明本噴霧干燥系統的工作原理：

[0047] 配料罐31中的帶有水分的物料經(jīng)過(guò)給料泵32后通過(guò)霧化干燥器33的第一入口端331傳輸至霧化干燥器33中形成霧狀物料，在氣冷器12中與高溫的二氧化碳工質(zhì)進(jìn)行熱交換形成的熱干循環(huán)風(fēng)通過(guò)霧化干燥器33的第二入口端332進(jìn)入霧化干燥器33中與霧狀物料充分接觸，完成瞬間干燥，形成粉狀成品。粉狀成品從霧化干燥器33的第二出口端334流出，部分粉塵與循環(huán)風(fēng)通過(guò)霧化干燥器33的第一出口端333進(jìn)入至旋風(fēng)分離器34中，在旋風(fēng)分離器34中分離出的粉狀成品從旋風(fēng)分離器34的第二出口端343流出，旋風(fēng)分離器34的第一出口端342連接第二過(guò)濾器25的入口端，使得旋風(fēng)分離器34中多余的蒸汽潛熱經(jīng)過(guò)過(guò)濾后進(jìn)入第二風(fēng)機26，然后流經(jīng)第二風(fēng)機26后進(jìn)入到回熱器14中與低溫的二氧化碳工質(zhì)進(jìn)行熱交換，實(shí)現對旋風(fēng)分離器34中多余的蒸汽潛熱的降溫、除濕。

[0048] 降溫除濕后的循環(huán)風(fēng)經(jīng)過(guò)冷卻器21冷卻后，在氣液分離器22中實(shí)現氣液分離，分離的循環(huán)風(fēng)經(jīng)過(guò)第一過(guò)濾器23過(guò)濾后流經(jīng)第一風(fēng)機24在氣冷器12中進(jìn)行熱交換形成熱干循環(huán)風(fēng),熱干循環(huán)風(fēng)通過(guò)霧化干燥器33的第二入口端332進(jìn)入霧化干燥器33中，繼續對含有水分的物料進(jìn)行干燥，如此往復循環(huán)，實(shí)現物料的干燥與水分的遷移與吸收。

[0049] 以下具體舉例，詳細說(shuō)明本發(fā)明在質(zhì)量控制、節能效果和運行費用節約等方面的優(yōu)勢。

[0050] 以中藥浸膏噴霧干燥為例，采用本專(zhuān)利提供的方法與傳統噴霧干燥方法在質(zhì)量控制、節能效果和運行費用節約等方面展開(kāi)對比分析如下：

[0051] 已知某藥廠(chǎng)中藥浸膏采用傳統噴霧干燥方法，進(jìn)料浸膏含水率為60％；處理量：50kg/H；蒸發(fā)水量為：30kg/H；進(jìn)料浸膏比重為1.23；當前采用蒸汽鍋爐供能，蒸汽能耗為

80kg/H(170℃)。采用本發(fā)明方法，取代了傳統方式的化石燃料鍋爐供能單元，采用的是二氧化碳熱泵電驅動(dòng)方式，耗電量主要是二氧化碳壓縮機，耗電量為10kW·h/H，采用閉式循環(huán)方式進(jìn)行噴霧干燥，風(fēng)溫更低且可實(shí)現精準控制，有利于保持中藥有效成分，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

[0052] 計算依據:蒸汽價(jià)格為0.24元/kg蒸汽；電價(jià)格為0.7元/kW·h電；蒸汽與標煤的折算關(guān)系為0.145kg標煤/kg蒸汽；電與標煤的折算關(guān)系為0.35kg標煤/kW·h電。

[0053] 傳統噴霧干燥方式下節能與運行成本計算如下：

[0054] 每小時(shí)運行成本：80×0.24＝19.2元/小時(shí)

[0055] 蒸發(fā)噸水運行成本：19.2÷30×1000＝640元/噸水

[0056] 每小時(shí)標煤消耗：80×0.145＝11.6kg標煤/小時(shí)

[0057] 蒸發(fā)噸水標煤消耗：11.6÷30×1000＝386.7kg標煤/噸水

[0058] 本實(shí)施例噴霧干燥方式下節能與運行成本計算如下：

[0059] 每小時(shí)運行成本：10×0.7＝7.0元/小時(shí)

[0060] 蒸發(fā)噸水運行成本：7.0÷30×1000＝233.3元/噸水

[0061] 每小時(shí)標煤消耗：10×0.35＝3.5kg標煤/小時(shí)

[0062] 蒸發(fā)噸水標煤消耗：3.5÷30×1000＝116.7kg標煤/噸水

[0063] 本實(shí)施例的噴霧干燥方法與傳統對比如下：

[0064] 運行成本節約百分比：(19.2-7)÷19.2＝63.54％

[0065] 標煤消耗節約百分比：(11.6-3.5)÷11.6＝69.83％

[0066] 本實(shí)施例的噴霧干燥方法與傳統方法對比如下表1：

[0067] 表1處理量為50kg/H中藥浸膏噴霧干燥方法對比

[0068]

[0069] 從上述節能計算可知，與采用蒸汽鍋爐的噴霧干燥系統相比，本發(fā)明采用自然工質(zhì)二氧化碳高溫熱泵技術(shù)的閉式循環(huán)風(fēng)噴霧干燥系統，工藝控制更加精準，運行費用大幅降低、節能效果顯著(zhù)提高。

[0070] 最后應說(shuō)明的是：以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。

意見(jiàn)反饋